球磨机端盖类产品是长城铸钢的核心产品之一，自长城机械厂启动窑磨成套设备生产以来，已历经十余年发展。其间虽多次开展质量优化工作，但产品质量始终存在波动。
第一次优化聚焦成本控制：将筒位整圈工艺内补贴调整为单个分散式内补贴——即大面内腔工艺设计的冒口数量，与冒口下方的内补贴数量一一对应。通过缩减内补贴体积，球磨机端盖毛坯重量减少1000千克，既有效降低生产成本，也增强了营销报价的市场竞争力。
第二次优化针对轴颈位铸造缺陷：此前轴颈位经加工后，目视及磁粉（MT）检测常发现点状或裂纹缺陷，部分产品甚至出现“粗加工无缺陷、精加工后缺陷暴露”的特殊情况，该问题困扰企业多年。通过工艺调整（在轴颈位增加两处倒角增肉），质量状况得到一定改善，此工艺方案持续执行近2年。
2026年起，客户对球磨机端盖质量的要求显著提升，尤其对轴颈位的质量标准更为严苛。有的铸钢厂球磨机端盖精加工后出现点状、裂纹缺陷，针对此类问题长城铸钢提出了优化解决方案。近期长城铸钢签订4件端盖生产订单，为避免铸钢厂精加工后经常出现的点状、裂纹缺陷问题，经内部讨论与工艺评审，结合前期方案，最终制定两种优化方向：
方案一：轴颈位铸实，内腔保留原分散补贴设计，并在补贴间设置铁砖以制造冷却末端，确保冒口下方从竖直及圆周方向均实现顺序凝固，提升补缩质量；
方案二：轴颈位铸实的同时，外圆配合冷模使用，利用冷模的激冷作用，保证轴颈凝固过程中形成足够厚度的激冷层。 综合模型生产成本与造型操作效率，长城铸钢团队一致决定采用“轴颈位铸实方案”开展生产验证。生产前，工艺设计工程师许占良进行产前交底，向造型操作者及相关人员面对面讲解工艺要点与生产注意事项，并形成书面交底文件。
4件端盖生产完成并粗加工后，经目视及磁粉（MT）检测，未发现以往的铸造缺陷；半精加工（余量1mm）阶段仅检出少量夹杂缺陷，精加工后缺陷完全消除。此次工艺优化验证成功，相关工艺已固化并推广应用——后续端盖类产品均按该方案生产，避免了精加工后需3-5天精修的环节，有效提升生产效率与缩短交货周期。